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博力威: 488个生产改善案例!锂电池生产效率提升6倍

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来源:
2020/01/02 09:02
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【摘要】:
在博力威科技推行精益制造的变革过程中,生产运营系统各个团队提出了488个改善案例,为下一步深入推行精益制造管理奠定基础。 其中,不乏非常优秀的改善案例。 今天小编和大家一起,深入走近其中一个改善案例,挖掘改善者改善的初衷和他们身上的闪光点。
 
本文主人翁

部门: BMS 工程部

姓名: 胡文青   刘志辉

胡文青

刘志辉

博力威从2019年8月引入精益制造项目,在精益生产管理的氛围影响下,其管理精髓影响了生产中的方方面面。 受其熏陶和影响,BMS团队正在突破自身瓶颈,进行着产能的攻坚战,从而源源不断地为生产前线输送子弹(板子),满足客户的需求。

从10月份公司搬迁至新厂后,由于订单的增加,公司对BMS部门的生产产能逐月递增。 在没有明显增加人员和设备的情况下,BMS团队仍然满足了公司的产能需求。

在这个过程中,BMS团队克服了什么样的困难,又是如何做到的呢? 带着好奇,小编走到了今天要采访的团队成员工作的现场。

这是一起效率提升的案例,由BMS工程部的胡文青和刘志辉提出;改善 优化后,完成整个工序的时间从103秒缩短为如今的14秒,节省了89秒时间,效率提升了6倍有余。

改善初心: 减少不必要的浪费

面对产能的突然扩张和提升,BMS团队积极采用精益制造管理中的措施和技巧来消除浪费,提升效率。 问及这一个了不起的改善案例,其改善初心是什么时,胡文青和刘志辉这样回答: “我们可以做的(工作)还有很多,(来)减少各个环节中各种不必要的浪费”。

改善前,板子需要由烧录程序、完成解密和下载app三个步骤来完成相关工序。 在整个动作中,下载app的用时最长,占了90秒。 同时,这也是一个需要等待的90秒时间。 在精益管理理念的熏陶下,胡文青和刘志辉在思考,现在很多程序都在追求一键合成,连我们安装电脑系统都能一键自带许多需要的工作软件。

能否把此原理应用到这里,把三个步骤合成在一个动作里,从而把等待的时间缩短,消除不必要的浪费呢? 这也是他们发起改善的初衷: 把等待的时间尽可能缩短或者消除掉,节省出来的人力和时间可以做更多事情。

 

团队合力,达成目标

在小团队中萌生了缩短等待时间的想法后,胡文青和刘志辉,除了在网络上寻找相关资源、查阅书籍和翻看相关案例来证实改善想法的可行性之外,他们还向BMS部门主管和部门其他同事请教。 在与同事的闲聊中,胡文青和刘志辉得知,BMS部门曾经有过类似的历史案例,这更加印证了他们的想法的可行性,坚定了他们的信心。

在部门主管的指导下,在研发部的软件团队和电子团队的技术支持和大力协助下,俩人发起了效率提升攻坚战:从11月14日立项开始到11月下旬, 在各个团队的共同努力下,终于实现了消除中间90秒等待时间的目标,减少了不必要的浪费。

用新方法生产的板子,BMS部门联合生产部和品质部做了相关的功能测试和验证,证实了改善方案的效果是成功且令人鼓舞的,立即把此改善方案推广到公司各类项目中,大大提升了BMS团队的产能和工作效率。

看着团队的想法经过克服困难和努力后,能够一步步实现,这让胡文青和刘志辉感觉非常骄傲和自豪。 但在采访中,他们一直非常谦虚地强调能够达成改善目标是团队合力的成果。

但在小编心里,改变定势思维,以消除不必要的等待时间为出发点,把原先的三个步骤融合在一个动作里的想法,是胡文青和刘志辉两位工程师们最闪光的地方。

如果他们受定势思维的影响,如果他们 没有 改善的想法,没有克服困难的决心,没有积极从网上、书籍、同行业情况和公司历史案例中来积极寻找解决方案的行动 和坚持 是不可能使 改善方案得以完成 的。
 
后话:

目前,公司正在推行精益制造变革的项目。 在推进精益生产的过程中,我们每个人,每个小团队都是一个个独立的发光发亮的改善因子。 只要我们以发现和改善的眼光,以取得进步和提升的想法去看待我们所从事的工作时,每一个发光发亮的改善因子都能从中发现各种各样可以提升改善之处。

星星之火已经点燃,期待各部门团队齐心合力,共同往里添加柴草,让改善的氛围来得更浓烈,改善的成果来得更猛烈些。

 

 

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